Résumé des processus de traitement de la surface des vis et de la résistance à la corrosion: aperçu complet

Résumé des processus de traitement de la surface des vis et de la résistance à la corrosion: aperçu complet

Vis à revêtement noir

1. Oxyde noir
• Processus: Dégraissant chimique → Rinse d'eau chaude → Rinse d'eau froide → Élimination de la rouille et gravure acide → Nettoyage → Blackinon → Nettoyage → Revêtement ou étanchéité de l'huile.
• Mécanisme: Un film d'oxyde noir est formé à des températures supérieures à 100 ° C à l'aide d'hydroxyde de sodium et de nitrite de sodium.
• Composition: Le composant principal du film d'oxyde est la magnétite (Fe₃o₄), avec une épaisseur de seulement 0,6 à 1,5 micromètre. Il a une résistance à la corrosion relativement mauvaise, avec une résistance au spray salin neutre de seulement 1 à 2 heures sans revêtement ou étanchéité de l'huile, et 3 à 4 heures avec revêtement d'huile.
• Aspect: L'oxyde noir a une couleur similaire au zinc noir et au noir électrophorétique mais n'est pas aussi brillant.
2. Électroplaste
• Processus: Dégraissant → Nettoyage → Activation de l'acide faible → Nettoyage → Placage en cuivre → Activation → Nettoyage → Électroplaste nickel noir → Nettoyage → Passivation → Séchage → revêtement d'huile.
• Composition: La couche nickel noire contient environ 40% à 60% de nickel, 20% -30% de zinc, 10% -15% de soufre et 10% de composés organiques.
• Performance: Les normes de l'industrie montrent une résistance au spray salin neutre de 6 à 12 heures. Une résistance accrue à la corrosion peut être obtenue en augmentant l'épaisseur de la sous-couche de cuivre. Cependant, le revêtement d'huile est généralement évité en raison de la corrosion potentielle des composants plastiques.
• Identification: le nickel noir a une couleur plus profonde par rapport aux autres revêtements noirs, ce qui le rend facilement distincable.
• Processus: Dégraissant → Nettoyage → Faible gravure acide → Électroples zinc → Nettoyage → Passivation → Nettoyage → Séchage → revêtement d'huile.
• Mécanisme: le zinc est chimiquement actif et a tendance à s'oxyder et à s'assombrir dans l'atmosphère, formant 'Rust blanc. ' Après le placage, un revêtement de conversion de chromate est appliqué pour passiver la couche de zinc.
• Performance: Les vis noires en zinc ont une résistance au spray salin neutre de plus de 20 heures après le revêtement à l'huile, certains atteignant jusqu'à 12 heures dans les normes de l'industrie. La couleur est plus foncée que le nickel noir, plus proche de l'oxyde noir et du noir électrophorétique.
• Identification: Le broyage sur du papier blanc révèle la couleur bleu-blanc clair du zinc.
• Zinc noir:
• Nickel noir:
3. Noir électrophorétique
• Processus: Dégraissant → Nettoyage → Phosphation → revêtement électrophorétique → Séchage.
• Mécanisme: les particules de résine organique sont déposées sur la pièce en utilisant des méthodes électrochimiques pour former un revêtement organique noir.
• Performance: la résistance au spray salin neutre dépasse 300 heures, comparable à la résistance à la corrosion du processus de dacromet.
• Avantages: meilleures propriétés d'application et réduction de l'impact environnemental par rapport aux processus de peinture.

Vis en revêtement blanc

1. Zinc blanc
• Processus: Dégraissant → Nettoyage → Activation faible acide → Électroples zinc → Nettoyage → Passivation blanche → séchage.
• Performance: La passivation blanche forme un film d'oxyde de zinc transparent avec une résistance à la corrosion relativement mauvaise par rapport au zinc noir ou bleu. Les normes de l'industrie montrent une résistance au spray salin neutre de 6 à 12 heures, certaines atteignant jusqu'à 20 heures avec des formulations de passivation améliorées.
• Identification: le zinc blanc a une apparence bleu-blanc clair, distincte du nickel blanc.
2. Nickel blanc
• Processus: Dégraissant → Nettoyage → Activation faible acide → Placage en cuivre → Activation → Nickel électroplastique → Passivation → Séchage.
• Performance: résistance à la corrosion similaire au nickel noir (6-12 heures), avec des améliorations potentielles par le revêtement ou l'étanchéité de l'huile.
• Identification: le nickel blanc a une apparence plus lumineuse par rapport au zinc blanc.
3. Vis en acier inoxydable
• Matériaux: généralement fabriqués à partir de SUS304, avec certaines applications utilisant SUS202, SUS201 ou SUS410 (acier inoxydable martensitique).
• Performance: La résistance à la corrosion varie selon le matériau. SUS304 peut résister à un spray salin neutre pendant 48 à 96 heures, tandis que SUS202 peut dépasser 48 heures avec un traitement de surface approprié. SUS410 a une résistance à la corrosion plus faible d'environ 20 heures.
• Recommandation: Évitez d'utiliser de l'acier inoxydable martensitique (SUS410) en raison des coûts plus élevés par rapport à l'acier inoxydable ferritique avec des traitements de surface.

Autres vis enduites

1. Zinc bleu et zinc vert
• Processus: similaire au zinc blanc, avec du zinc bleu contenant du chrome trivalent (0,5-0,6 mg / dm²) dans le film de passivation. La passivation verte (également appelée passivation pentavalent) forme un film épais et vert olive.
• Performance: le zinc bleu offre une meilleure résistance à la corrosion que le zinc blanc, tandis que le zinc vert est supérieur au zinc bleu. La résistance au spray salin neutre peut dépasser 48 heures pour le zinc vert.
• Identification: le zinc bleu a une apparence bleu clair, similaire au zinc blanc, tandis que le zinc vert a une couleur vert olive-vert.
2. Zinc de couleur
• Processus: Placage du zinc → Nettoyage → Éclaircissement de l'acide nitrique (2% -3%) → Passivation de couleur à faible chrome → séchage.
• Performances: Color Zinc offre une excellente résistance à la corrosion, avec une résistance au spray salin neutre dépassant 48 heures et jusqu'à 100 heures avec un contrôle approprié.
• Mécanisme: La température de passivation doit être contrôlée autour de 25 ° C pour assurer une couleur uniforme et une adhérence cinématographique.
3. Dacromet
• Processus: Dégraissant → revêtement → Préchauffage → frittage → refroidissement.
• Mécanisme: Une solution contenant du zinc et de l'aluminium en flocons, du trioxyde de chrome et des composés organiques est appliqué à la surface métallique. Après frittage à environ 300 ° C, un revêtement résistant à la corrosion est formé.
• Performance: La résistance au spray salin neutre dépasse 300 heures. Cependant, l'épaisseur du revêtement est inégale (5-10 micromètres à 40 micromètres), ce qui peut affecter la profondeur de filetage des vis.
• Recommandation: Évitez d'utiliser du dacromet pour les vis à machine ou celles avec de petits diamètres de filetage.

Conclusion