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auteur:Éditeur du site publier Temps: 2024-12-24 origine:Propulsé
Les vis sont généralement soumises à divers processus de traitement de surface pour améliorer la résistance à la corrosion, l'apparence et la durabilité. Ces processus sont principalement classés par couleur et comprennent l'oxydation, l'électrophorèse, la galvanoplastie et le Dacromet. Vous trouverez ci-dessous un résumé de ces traitements en fonction de leurs couleurs et caractéristiques.
Les vis à revêtement noir sont fréquemment utilisées dans les appareils ou les pièces avec des boîtiers sombres ou noirs, et pour minimiser la gestion, des vis noires sont souvent utilisées à l'intérieur des machines. Les traitements noirs courants comprennent l'oxydation noire, le nickel noir, le zinc noir et les revêtements noirs électrophorétiques.
Processus: Déshuilage chimique → rinçage à l'eau chaude → rinçage à l'eau froide → élimination de la rouille → nettoyage → noircissement → nettoyage → huilage/scellement.
Résistance à la corrosion: Mauvais, avec une résistance au brouillard salin environ 1 à 2 heures sans huile ni joint. Après huilage, le temps s'améliore jusqu'à 3-4 heures.
Apparence: La couleur noire est moins brillante que le zinc noir ou le noir électrophorétique.
Zinc noir:
Processus: Déshuilage → nettoyage → gravure acide doux → zingage → nettoyage → passivation → séchage → traitement à l'huile noire.
Résistance à la corrosion: Le test au brouillard salin neutre dure 12 heures. Après traitement à l’huile noire, la résistance peut s’améliorer jusqu’à plus de 20 heures.
Apparence: Noir profond, comparé au nickel noir, le zinc noir est légèrement plus clair et se distingue par une légère teinte de zinc blanchâtre lorsqu'on le frotte sur le papier.
Nickel noir:
Processus: Déshuilage → nettoyage → activation acide douce → placage à base de cuivre → nickelage noir → passivation → séchage.
Résistance à la corrosion: Généralement 6 à 12 heures dans les tests au brouillard salin neutre. Pour améliorer, le huilage ou le scellement sont courants, mais les pièces en plastique doivent éviter le huilage.
Apparence: Plus foncé que le zinc noir et plus uniforme.
Processus: Déshuilage → nettoyage → phosphatation → peinture électrophorétique → séchage.
Résistance à la corrosion: Excellent, avec une résistance au brouillard salin de plus de 300 heures.
Apparence: Noir brillant avec revêtement uniforme. Le coût et la résistance à la corrosion sont comparables à ceux du Dacromet.
Les vis à revêtement blanc sont couramment utilisées dans les applications exposées. Les revêtements blancs courants comprennent le zinc blanc, le nickel blanc et l'acier inoxydable non traité.
Processus: Déshuilage → nettoyage → activation acide douce → zingage → nettoyage → passivation blanche → séchage.
Résistance à la corrosion: Inférieur au zinc noir ou au zinc bleu, généralement 6 à 12 heures en brouillard salin neutre. Une passivation de haute qualité peut prolonger la résistance jusqu'à 20 heures.
Apparence: Couleur zinc clair et pâle, distincte du nickel blanc qui a un aspect argenté plus brillant.
Processus: Similaire au nickel noir mais sans les traitements à base de soufre.
Résistance à la corrosion: Généralement 6 à 12 heures dans les tests au brouillard salin, similaire au nickel noir.
Apparence: Blanc argenté brillant, distinct du fini plus terne du zinc blanc.
Matériels: Généralement fabriqué à partir d'acier inoxydable SUS304, SUS202 ou SUS201, avec des qualités supérieures comme le SUS410 utilisées pour des applications plus exigeantes.
Résistance à la corrosion: Le SUS304 offre une excellente résistance avec des tests au brouillard salin d'une durée de 48 à 96 heures, tandis que le SUS202 offre environ 48 heures. Le SUS410 (fer inoxydable) a une résistance plus faible, environ 20 heures, ce qui le rend moins adapté aux environnements à forte corrosion.
Ceux-ci sont généralement utilisés pour les pièces internes de la machine, mais peuvent également être utilisés en externe pour des besoins spécifiques.
Processus: Similaire au zinc blanc mais avec des traitements supplémentaires au chromate pour la coloration.
Résistance à la corrosion: Le zinc bleu est plus résistant que le zinc blanc, et le zinc vert offre la plus haute résistance.
Apparence: Le zinc bleu a une teinte bleu clair, tandis que le zinc vert a un aspect vert herbe distinct. Le zinc vert est moins couramment utilisé mais offre une protection supérieure contre la corrosion.
Processus: Zingage suivi d'un léger nettoyage acide, puis d'une passivation à faible teneur en chrome.
Résistance à la corrosion: Dure généralement plus de 48 heures et, avec un contrôle approprié, peut dépasser 100 heures dans les tests au brouillard salin.
Apparence: Finition de couleur jaune à dorée, souvent utilisée à des fins esthétiques.
Processus: Implique un revêtement avec une solution de chromate de zinc-aluminium, suivi d'une cuisson à 300°C.
Résistance à la corrosion: Excellent, avec une résistance au brouillard salin supérieure à 300 heures.
Apparence: Le revêtement est irrégulier, ce qui peut affecter les dimensions du filetage de la vis. Ce traitement est moins adapté aux petits filetages ou vis qui nécessitent des mesures précises.
Les processus de traitement de surface des vis ont un impact significatif sur leurs performances et leur résistance à la corrosion. Les revêtements noirs et blancs sont couramment utilisés, les revêtements noirs offrant généralement une meilleure résistance, tandis que les revêtements blancs sont généralement plus esthétiques. Pour les applications plus exigeantes, les vis en acier inoxydable ou les traitements comme le Dacromet offrent une résistance supérieure à la corrosion. Lors du choix d'un traitement de surface, des facteurs tels que l'exposition de la vis à la corrosion, ses exigences esthétiques et sa compatibilité avec les matériaux avec lesquels elle interagit doivent tous être pris en compte.
