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auteur:Éditeur du site publier Temps: 2025-02-17 origine:Propulsé
Explication du processus: l'ensemble du processus de production et de traitement des boulons
Différents matériaux sont utilisés en fonction du niveau de résistance du boulon: actuellement, les pièces standard du marché comprennent principalement trois matériaux: l'acier au carbone, l'acier inoxydable et le cuivre.
Acier à carbone
Nous distinguons en acier à faible teneur en carbone, en acier à carbone moyen, en acier à haut carbone et en acier en alliage basé sur la teneur en carbone en acier au carbone.
A. L'acier à faible teneur en carbone C% ≤ 0,25% est généralement appelé acier A3 en Chine. Il est essentiellement appelé 1008, 1015, 1018, 1022, etc. à l'étranger. Il est principalement utilisé pour les produits sans exigences de dureté tels que 4,8 boulons de qualité et 4 écrous de qualité, petites vis, etc. (Remarque: Les ongles de forage sont principalement composés de 1022 matériaux);
B. acier de carbone moyen 0,25%;
C. Acier à carbone élevé C%> 0,45%. Il n'est essentiellement pas utilisé sur le marché à l'heure actuelle;
D. Acier en alliage: Ajouter des éléments en alliage à l'acier de carbone ordinaire pour augmenter certaines propriétés spéciales de l'acier: telles que 35, 40 molybdène de chrome, SCM435, 10b38. Les vis de fangsheng utilisent principalement l'acier en alliage de chrome molybdène SCM435, les composants principaux sont C, Si, Mn, P, S, Cr, Mo.
▌ acier inégal
Niveau de performance:
A, 45, 50, 60, 70, 80 principalement divisé en austénite (18% Cr, 8% Ni) avec une bonne résistance à la chaleur, une bonne résistance à la corrosion et une bonne soudabilité;
B, A1, A2, A4 Martensite 13% Cr ont une mauvaise résistance à la corrosion, une forte résistance et une bonne résistance à l'usure;
C, C1, C2, C4 en acier inoxydable ferritique. 18% CR a de bonnes propriétés bouleversantes et forgées et une meilleure résistance à la corrosion que la martensite;
D. Actuellement, les matériaux importés sur le marché sont principalement des produits japonais. Selon le niveau, ils sont principalement divisés en SUS302, SUS304 et SUS316.
Copping
Les matériaux communs sont en laiton et en alliage zinc-cuivre. Le cuivre H62, H65 et H68 est principalement utilisé comme pièces standard sur le marché.
◆ 1. Lorsque les vis de recuit sphéroïdisant (adoucissement) et les boulons de tête hexagone sont produites par le cap, la structure d'origine de l'acier affectera directement la capacité de formation pendant le cap.
◆ 2. La déformation plastique de la zone locale pendant le cap froid peut atteindre 60% à 80%, donc l'acier doit avoir une bonne plasticité. Lorsque la composition chimique de l'acier est certaine, la structure métallographique est le facteur clé qui détermine la plasticité. On pense généralement que la perlite lamellaire grossière n'est pas propice à un cap froid, tandis que la perlite sphérique fine peut améliorer considérablement la capacité de déformation plastique de l'acier.
◆ 3. Pour l'acier à carbone moyen et l'acier en alliage de carbone moyen avec une grande quantité de fixations à haute résistance, le recuit sphéroïdisant (adoucissement) est effectué avant la rubrique à froid pour obtenir des perlites sphéroïdinées uniformes et fines pour mieux répondre aux besoins de production réels.
◆ 4. Pour le recuit de ramollissement de la tige de fil en acier à carbone moyen, la température de chauffage est principalement sélectionnée pour être maintenue au chaud autour du point critique de l'acier. La température de chauffage ne doit pas être trop élevée, sinon le cémentite tertiaire se précipitera le long de la frontière du grain, provoquant une fissuration de la tête froide.
◆ 5. La tige métallique de l'acier en alliage de carbone moyen adopte le recuit sphéroïdissant isotherme. Après chauffage à AC1 + (20-30%), la fournaise est refroidie à légèrement inférieure à l'AR1, la température est d'environ 700 degrés Celsius pendant une période de temps, puis la fournaise est refroidie à environ 500 degrés Celsius et refroidies par air. La structure métallographique de l'acier passe de grossier à fin, de lamellaire à la sphérique, et le taux de fissuration de la tête froide sera considérablement réduit. La température de recuit adoucissante de 35 45 ml35 swrch35k en acier est généralement dans la plage de 715-735 degrés Celsius.
Le processus d'élimination de la plaque d'oxyde de fer de la tige de fil en acier de cap froide se décolle et lame. Il existe deux méthodes: la desseins mécaniques et le décapage chimique.
◆ 1. La descente mécanique remplace le processus de décapage chimique de la tige métallique, ce qui améliore non seulement la productivité mais réduit également la pollution de l'environnement. Ce processus de décalage comprend la méthode de flexion (les roues circulaires avec des rainures triangulaires sont couramment utilisées pour plier à plusieurs reprises les tiges métalliques), la méthode de pulvérisation, etc. L'effet de desseins est bon, mais l'échelle de fer résiduelle ne peut pas être complètement éliminée (le taux d'élimination de l'échelle d'oxyde de fer est 97%), surtout lorsque l'échelle d'oxyde de fer a une forte adhésion. Par conséquent, la descente mécanique est affectée par l'épaisseur, la structure et l'état de contrainte de l'échelle de fer, et est utilisé pour les tiges métalliques en acier en carbone pour les attaches à faible résistance (inférieures ou égales à 6,8 de grade).
◆ 2. Après la desseins mécaniques des tiges métalliques pour les attaches à haute résistance (supérieures ou égales à 8,8), afin d'éliminer toute l'échelle d'oxyde de fer, il est soumis à un processus de décapage chimique, c'est-à-dire une description composite. Pour les tiges métalliques en acier à faible teneur en carbone, l'échelle de fer restant après une description mécanique est facile à provoquer une usure inégale de la matrice de rédaction de particules. Lorsque le trou de matrice est adhéré à la feuille de fer en raison du frottement de la tige de fil, la surface de la tige de fil produira des marques de grains longitudinales. Lorsque la tige métallique est froide dans des boulons de bride ou des vis de tête cylindriques, la tête aura des micro fissures. Plus de 95% des causes sont causées par des rayures sur la surface du fil pendant le processus de dessin. Par conséquent, la descente mécanique ne convient pas au dessin à grande vitesse.
◆ 1. Le processus de dessin à froid a deux objectifs:
L'une consiste à modifier la taille des matières premières;
L'autre consiste à faire en sorte que les attaches obtiennent des propriétés mécaniques de base par le renforcement de la déformation. Pour l'acier à carbone moyen et l'acier en alliage de carbone moyen, il y a un autre objectif, c'est-à-dire pour que la cimentite lamellaire soit obtenue après que la tige de fil soit contrôlée pour se casser autant que possible pendant le processus de dessin, de manière à préparer la sphéroïdisation ultérieure ( adoucissement) recuit pour obtenir de la cémentite granulaire. Cependant, afin de réduire les coûts, certains fabricants réduisent arbitrairement le nombre de passes de dessin. Le taux de réduction excessif augmente la tendance à l'hurcissement des travaux du fil d'acier à tige de fil, ce qui affecte directement les performances de cap de froid du fil d'acier à tige de fil.
◆ 2. Si le taux de réduction de chaque pass n'est pas correctement distribué, le fil d'acier à tige de fil produira également des fissures de torsion pendant le processus de dessin. Cette fissure distribuée le long de la direction longitudinale du fil et avec une certaine période est exposée pendant le processus de cap de froid du fil.
De plus, si la lubrification n'est pas bonne pendant le processus de dessin, elle peut également provoquer des fissures transversales régulières dans le fil d'acier à tige de fil à froid.
◆ 3. Lorsque la tige de fil est enroulée de la matrice, la direction tangente n'est pas concentrique avec la matrice de tir, ce qui entraînera une augmentation de l'usure du trou unique de la matrice de tir, ce qui fait que le trou intérieur perdra la rondeur, entraînant une déformation inégale de dessin dans la direction circonférentielle du fil, ce qui fait que la rondeur du fil dépasse la tolérance, et la contrainte transversale du fil est inégale pendant le processus de cap de froid, ce qui affecte le taux de qualification de la tête du froid.
◆ 4. Pendant le processus de dessin de la tige de fil, le taux de réduction de surface partiel excessif détériore la qualité de surface du fil, tandis que le taux de réduction de surface trop faible n'est pas propice au broyage du cémentite du flocage, et il est difficile d'obtenir autant de cémentite granulaire que possible, c'est-à-dire que le taux de sphéroïdisation de la cémentite est faible, ce qui est extrêmement défavorable aux performances de cap de froid du fil. Pour les barres et les tiges métalliques produites par dessin, le taux de réduction de surface partiel est directement contrôlé dans la plage de 10% à 15%.
Le forge à froid est généralement effectué par un traitement en plastique à la tête froide pour la tête de boulon. Comparé au traitement de coupe, la fibre métallique (fil métallique) est continue le long de la forme du produit sans couper au milieu, améliorant ainsi la résistance du produit, en particulier les excellentes propriétés mécaniques. Le processus de formation de la tête du froid comprend la coupe et la formation, qui est divisée en un seul clic, double cliquer à un seul clic et à un en-tête froid automatique multi-stations.
◆ 1. Coupez le blanc avec un outil de coupe semi-fermé. La méthode la plus simple consiste à utiliser un outil de coupe des manches;
L'angle de la coupe ne doit pas être supérieur à 3 degrés;
Lorsqu'un outil de coupe ouvert est utilisé, l'angle de biseau de la coupe peut atteindre 5-7 degrés.
◆ 2. Les blancs de grande taille devraient être en mesure de retourner 180 degrés pendant le transfert de la station précédente à la station de formation suivante, de sorte que le potentiel de la machine à capes à froid automatique peut être exercé, les attaches avec des structures complexes peuvent être traitées et que la précision de la précision de Les pièces peuvent être améliorées.
◆ 3. Chaque station de formation doit être équipée d'un dispositif de retour de punch, et la matrice doit être équipée d'un dispositif d'éjecteur à manches.
◆ 4. Le nombre de stations de formation (à l'exclusion de la station de coupe) doit généralement atteindre 3 à 4 stations (plus de 5 dans des cas spéciaux).
◆ 5. Pendant la durée de vie efficace, la structure du rail de diapositive principal et des composants de processus peuvent assurer la précision de positionnement du punch et de la matrice.
◆ 6. L'interrupteur de limite de borne doit être installé sur le déflecteur qui contrôle la sélection des matériaux, et l'attention doit être accordée au contrôle de la force de bouleversement. L'écart du fil de cadran froid utilisé pour fabriquer des attaches à haute résistance sur la machine à capes à froid automatique doit se situer dans la plage de tolérance de diamètre, tandis que le rond du fil pour les attaches plus précises doit être limitée à la moitié de la plage de tolérance de diamètre. Si le diamètre du fil n'atteint pas la taille spécifiée, la partie bouleversante ou la tête de la pièce aura des fissures ou des bavures. Si le diamètre est plus petit que la taille requise par le processus, la tête sera incomplète et les bords ou les pièces bouleversantes ne seront pas claires.
◆ 7. La précision qui peut être obtenue par la rubrique à froid est également liée au choix de la méthode de formation et au processus utilisé. De plus, cela dépend également des caractéristiques structurelles de l'équipement utilisé, des caractéristiques du processus et de son état, de la précision de l'outillage, de la vie et du degré d'usure. La rugosité de la surface de travail des moules en acier et en carbure en alliage élevé utilisés pour le cap et l'extrusion à froid ne doit pas être supérieur à RA = 0,2UM. Lorsque la rugosité de la surface de travail de ces moules atteint RA = 0,025-0.050UM, ils ont la vie la plus élevée.
◆ 1. Les filetages de boulons sont généralement traités à froid, de sorte que les blancs de filetage dans une plage de diamètre passent à travers la plaque de roulement de filetage (matrice) et que le fil est formé par la pression de la plaque de filetage (relevage). Les lignes d'écoulement en plastique de la pièce filetée ne sont pas coupées, la résistance est augmentée, la précision est élevée et la qualité est uniforme, il est donc largement utilisé.
◆ 2. Afin de produire le diamètre extérieur du fil du produit final, le diamètre vide de filetage requis est différent, car il est limité par des facteurs tels que la précision du fil et si le matériau est enduit.
◆ 3. Le fil de roulement (frottement) fait référence à une méthode de traitement qui utilise la déformation plastique pour former les dents du fil. Il utilise une matrice de roulement (plaque de roulement de filetage) avec la même forme de pas et de dent que le fil traité, serre la vis cylindrique vide tout en faisant tourner la vis et transfère enfin la forme dentaire sur le filière de roulement sur le blanc de vis pour former le fil de discussion.
◆ 4. Le point commun du traitement du fil de roulement (frottement) est que les révolutions de roulement n'ont pas besoin d'être trop nombreuses. Si trop, l'efficacité est faible et la surface du filetage est sujette à la séparation ou au flambement aléatoire. Au contraire, si les révolutions sont trop peu nombreuses, le diamètre du fil est facile à perdre la rondeur et la pression de roulement initiale augmente anormalement, résultant en une vie de matrice raccourcie.
◆ 5. Défauts communs des fils de roulement: fissures ou rayures à la surface de la partie filetée; flambement aléatoire; partie filetée hors de la rondeur. Si ces défauts se produisent en grande quantité, ils seront découverts au stade de traitement. Si le nombre d'occurrences est faible, ces défauts ne seront pas remarqués pendant le processus de production et circuleront aux utilisateurs, causant des problèmes. Par conséquent, les principaux problèmes des conditions de traitement doivent être résumés et ces facteurs clés doivent être contrôlés dans le processus de production.
1) Le traitement thermique Les attaches à haute résistance doivent être tempérées en fonction des exigences techniques.
2) Le traitement thermique et la trempe doivent améliorer les propriétés mécaniques complètes des attaches pour répondre à la valeur de résistance à la traction et au rapport de limite d'élasticité spécifiée par le produit.
3) Le processus de traitement thermique a un impact vital sur les attaches à haute résistance, en particulier sa qualité interne. Par conséquent, afin de produire des attaches de haute qualité de haute qualité, une technologie de traitement thermique et un équipement avancées sont nécessaires.
4) En raison du volume de production important et du bas prix des boulons à haute résistance, la partie filetée est une structure relativement fine et relativement précise. Par conséquent, l'équipement de traitement thermique doit avoir une grande capacité de production, un degré élevé d'automatisation et une bonne qualité de traitement thermique.
5) La décarburisation des threads entraînera le désengagement des attaches avant que la résistance requise par les propriétés mécaniques ne soit atteinte, ce qui fait échouer les attaches filetées et raccourcir leur durée de vie. En raison de la décarburisation des matières premières, un recuit inapproprié approfondira la couche de décarburisation des matières premières. Pendant le processus de traitement thermique de tempérament, certains gaz oxydants sont généralement amenés de l'extérieur du four.
6) La rouille du fil en acier de barre ou le résidu sur la surface du fil d'acier à tige de fil après le dessin à froid se décomposeront également après chauffage dans la fournaise et réagiront pour générer des gaz oxydants. Par exemple, la rouille à la surface du fil d'acier est composée de carbonate de fer et d'hydroxyde, qui se décomposera en CO2 et H2O après chauffage, aggravant ainsi la décarburisation. Des études ont montré que le degré de décarburisation de l'acier en alliage à carbone moyen est plus grave que celui de l'acier au carbone, et la température de décarurisation la plus rapide se situe entre 700 et 800 degrés Celsius.
7) Étant donné que les accessoires à la surface du fil d'acier se décomposent et synthétisent très rapidement le CO2 et le H2O dans certaines conditions, si le gaz de la fourchette à maille continue n'est pas correctement contrôlé, il entraînera également la décarburisation des vis à dépasser la tolérance.
8) Lorsque des attaches à haute résistance sont formées par une capture froide, la matière première et la couche de décarurisation de recuit existent non seulement, mais sont également pressées au sommet du fil. Pour la surface de l'attache qui doit être éteinte, la dureté requise ne peut pas être obtenue et ses propriétés mécaniques (en particulier la résistance à la résistance et l'usure) sont réduites. De plus, la surface du fil en acier est décarburée et la couche de surface a un coefficient d'extension différent de la structure interne, et des fissures de surface peuvent se produire pendant la trempe.
9) Les problèmes de qualité qui peuvent survenir dans les attaches pendant le processus de trempe et de tempérament sont principalement: la dureté insuffisante à l'état éteint; dureté inégale dans l'état éteint; déformation excessive de l'extinction; éteindre la fissuration. 10) Ces problèmes qui se produisent sur le site sont souvent liés aux matières premières, à tremper le chauffage et à tremper le refroidissement. La formulation correcte des processus de traitement thermique et la normalisation des processus d'opération de production peut souvent éviter de tels accidents de qualité.
Le processus de production de boulons implique plusieurs étapes, de la sélection des matériaux au traitement thermique, chacun sur mesure pour garantir que le produit final répond aux normes de qualité et de performance strictes. Un contrôle et une optimisation appropriés de chaque étape sont essentiels pour produire des attaches fiables de haute qualité.
